精准深孔钻的加工过程

    因为深孔钻加工是在封闭式或半封闭式情况下进行的，不可以直接观查到数控刀片的钻削状况，因而，数控刀具的有效设合理计方对钻削的正常运作就至关重要。
    数控深孔钻在细长孔有着良好的表现，随着数控机床技术日趋成熟，精准公司研发的卧式数控深孔钻的单边钻孔深度高可达3000mm，几乎可以解决模具领域中所有钻孔中的深度需求。由于数控深孔钻采用枪钻的自动排屑原理，加工过程中无需退刀或者中途停止，所以在加工效率上比传统钻床高出6倍以上。枪钻加工的孔径精度以及表面粗糙度均达到非常高的水准，在深孔加工领域将一直占据着极为重要的地位。
    在常规的深孔加工过程中，将工件固定在机床的工作台面上，刀具在工件的端面进行垂直于端面的方向钻孔。然而，当工件出现多个端面需要钻孔，甚至是非垂直端面的方向钻孔时，只能手动将工件调换位置或者调整工件角度来适应机床的加工方式。重新校对工件又将面临时间的浪费，以及二次装夹造成精度偏差的问题，更有可能因为角度的误差造成工件报废的风险。
    1.应力和能量集中
    超声波振动切削时，在每个振动周期内只有短时间在切削，其余大部分时间里刀具与工件是分高的，所以振动切削的相对静切削时间短。
    2.工件刚性化
    当采用超声波振动切削时，整个系统的等效弹性数比原系统弹性系数，在稳态切削条件下，一般增大3~10倍，所以我们可以看出采用振动切削提高工件刚性。
    3.摩擦因数减小

    振动切削可以使摩擦因数大大减小，因此振动可使相互接触材料间的静，动摩擦因数减小;振动切削可使切削液生产‘空化’作用，使切削液充分发挥作用;此外，在无切削液作用的瞬间，前刀面生成了氧化膜，这同样可使摩擦因数减小。