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精准深孔钻的加工过程

来源:http://www.cqdaou.com/news/25.html  发布时间 : 2019-10-22

    因为深孔钻加工是在封闭式或半封闭式情况下进行的,不可以直接观查到数控刀片的钻削状况,因而,数控刀具的有效设合理计方对钻削的正常运作就至关重要。
    数控深孔钻在细长孔有着良好的表现,随着数控机床技术日趋成熟,精准公司研发的卧式数控深孔钻的单边钻孔深度高可达3000mm,几乎可以解决模具领域中所有钻孔中的深度需求。由于数控深孔钻采用枪钻的自动排屑原理,加工过程中无需退刀或者中途停止,所以在加工效率上比传统钻床高出6倍以上。枪钻加工的孔径精度以及表面粗糙度均达到非常高的水准,在深孔加工领域将一直占据着极为重要的地位。
    在常规的深孔加工过程中,将工件固定在机床的工作台面上,刀具在工件的端面进行垂直于端面的方向钻孔。然而,当工件出现多个端面需要钻孔,甚至是非垂直端面的方向钻孔时,只能手动将工件调换位置或者调整工件角度来适应机床的加工方式。重新校对工件又将面临时间的浪费,以及二次装夹造成精度偏差的问题,更有可能因为角度的误差造成工件报废的风险。
    1.应力和能量集中
    超声波振动切削时,在每个振动周期内只有短时间在切削,其余大部分时间里刀具与工件是分高的,所以振动切削的相对静切削时间短。
    2.工件刚性化
    当采用超声波振动切削时,整个系统的等效弹性数比原系统弹性系数,在稳态切削条件下,一般增大3~10倍,所以我们可以看出采用振动切削提高工件刚性。
    3.摩擦因数减小

    振动切削可以使摩擦因数大大减小,因此振动可使相互接触材料间的静,动摩擦因数减小;振动切削可使切削液生产‘空化’作用,使切削液充分发挥作用;此外,在无切削液作用的瞬间,前刀面生成了氧化膜,这同样可使摩擦因数减小。

深孔钻

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